機床的生命周期主要包括設計、制造和使用3個(gè)階段，是一個(gè)復雜的系統工程。當前，國產(chǎn)機床制造企業(yè)存在諸多問(wèn)題：在設計階段，機床機械結構多參照展會(huì )和技術(shù)手冊，仿制同類(lèi)型機床，其靜、動(dòng)剛度需通過(guò)經(jīng)驗公式估算、反復修正和改進(jìn)才能達到設計要求，這種被動(dòng)設計方式周期長(cháng)、投入大、缺乏主動(dòng)性。在伺服控制系統方面，國產(chǎn)機床特別是數控機床主要選擇S工EMENS，FANUC及HE}ENHAIN等產(chǎn)品，其選型僅依靠功率、扭矩等幾個(gè)基本參數，這些系統也少量功能和少量參數對國產(chǎn)機床開(kāi)放和使用，幾乎是一個(gè)“黑箱子”。
在機床制造階段，機床幾何精度由于缺乏主動(dòng)設計手段，往往需要裝配過(guò)程的反復調試、矯正予以。另外，國產(chǎn)機床機械系統的裝配工藝也沒(méi)有定量化的指導原則，批量生產(chǎn)的機床精度一致性得不到，其動(dòng)態(tài)特性差異很大，無(wú)法準確預知。對于伺服控制系統，國內企業(yè)只能參考提供的調試手冊，對對象本身的運行機理并不清楚，一些功能模塊不知如何使用，總是處在被動(dòng)境地。在機床使用階段，由于國內機床制造企業(yè)缺乏對用戶(hù)工藝的了解研究，而數控機床用戶(hù)也僅僅關(guān)注加工生產(chǎn)，缺乏對機床特性和加工性能的認識，在加工工藝的制定和參數選擇上，多憑工藝人員的習慣和經(jīng)驗，缺乏理論性、定量化的指導原則，造成機床加工效率很低、人力和物力資源的嚴重浪費。目前，這種國產(chǎn)數控機床與用戶(hù)加工工藝沒(méi)有深入結合的局面造成好機床用不好、也造不出好機床的困境，沒(méi)有形成“工藝牽引裝備，裝備支撐工藝”的良性循環(huán)。
國內機床制造企業(yè)長(cháng)期處于這種被動(dòng)局面，究其原因，是沒(méi)有掌握機床整機設計、制造和使用的核心技術(shù)，其根本是缺乏技術(shù)和創(chuàng )新能力。在，S工EMENS在招攬成千上萬(wàn)的工程師、人員為其工作，日本NSK公司的實(shí)驗室面積與生產(chǎn)面積達到1：1，美國GE公司的實(shí)驗室環(huán)繞巨大的裝配車(chē)間，數倍于生產(chǎn)面積，形成一個(gè)實(shí)驗城……這些化公司從關(guān)鍵技術(shù)攻關(guān)、產(chǎn)品、市場(chǎng)銷(xiāo)售到最終樹(shù)立，非常注重各個(gè)環(huán)節密切協(xié)作、緊密配合，遵循只有做好基礎知識儲備和人才，才能擁有的的規律，也才有今日舞臺上的主導地位。反觀(guān)國內機床制造企業(yè)，政策上過(guò)分追求效益和業(yè)績(jì)，口號上時(shí)時(shí)不忘創(chuàng )新，而在人才培養和技術(shù)積累這些重要環(huán)節上政策不凸顯，持續性不足：相關(guān)技術(shù)資料嚴重稀缺；大部分廠(chǎng)房都用于一線(xiàn)制造和裝配，而用于設計的實(shí)驗室、室卻是少之又少；人才更是鳳毛麟角，技術(shù)人員忙于應付項目報告。同時(shí)，在為數不多的企業(yè)實(shí)驗室中，相關(guān)人員被商用軟件束縛了思維和手腳，一臺機床的設計與分析全部依賴(lài)商用軟件，盡管軟件操作嫻熟，但對軟件背后的力學(xué)、電磁學(xué)、控制論等基礎理論知識缺乏深究，也無(wú)法研制出一臺好的數控機床。當前，需清醒地認識到，僅僅熟練掌握商用軟件的使用根本無(wú)法幫助掌握機床設計、制造的核心技術(shù)。另外，創(chuàng )新不是一蹦而就的，而是對知識、技術(shù)長(cháng)期積累的必然結果，這在數控機床這種技術(shù)密集型產(chǎn)品上更是如此。對比之下，機床企業(yè)缺少知識積累、人才儲備和技術(shù)，就談不上技術(shù)突破和創(chuàng )新?，F在，機床產(chǎn)業(yè)正處在實(shí)施制造強國戰略布局的前沿，院所需發(fā)揮基礎研究的能力，盡快取得核心關(guān)鍵技術(shù)的突破，并與企業(yè)緊密合作，大力推進(jìn)數控機床的設計、制造以及使用中相關(guān)核心技術(shù)的，這樣才能看到國產(chǎn)機床實(shí)現“彎道超車(chē)”的希望。
